超声波探伤结果的缺陷按I~Ⅳ四个级别评定，除设计另有规定外，一般来说，

一级焊缝，Ⅱ级为合格级；

二级焊缝，III级为合格级。在高温和腐蚀性气体作业环境及动力疲劳荷载工况下,Ⅱ级合格。

而对于管节点一般分为焊缝中上部体积性缺陷和焊缝根部缺陷两大类，每类也有四个质量等级，设计应按CB50205规定，注明合格级别。

二级焊缝检测比例的计数方法应按以下原则确定：

工厂制作焊缝按照焊缝长度计算百分比，且探伤长度不小于200mm;

当焊缝长度小于200mm时，应对整条焊缝探伤；

现场安装焊缝应按照同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，且不应少于3条焊缝。

焊缝内部缺陷的无损检测应符合下列规定:

1）采用超声波检测时，超声波检测设备、工艺要求及缺陷评定等级应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661的规定；

2）当不能采用超声波探伤或对超声波检测结果有疑义时，可采用射线检测验证，射线检测技术应符合现行国家标准《焊缝无损检测 射线检测 第1部分：X和伽玛射线的胶片技术》GB/T3323.1或《焊缝无损检测 射线检测 第2部分：使用数字化探测器的X和伽玛射线技术》GB/T3323.2的规定，缺陷评定等级应符合现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661的规定；

3）焊接球节点网架、螺栓球节点网架及圆管T、K、Y节点焊缝的超声波探伤方法及缺陷分级应符合国家和行业现行标准的有关规定。

检查数量：全数检查。

检验方法：检查超声波或射线探伤记录。

根据结构的承载情况不同，现行国家标准《钢结构焊接规范》GB50661中将焊缝的质量分为三个质量等级。

内部缺陷的检测一般可用超声波探伤和射线探伤。

射线探伤具有直观性、一致性好的优点，但是射线探伤成本高、操作程序复杂、检测周期长，尤其是钢结构中大多为T形接头和角接头，射线检测的效果差，且射线探伤对裂纹未熔合等危害性缺陷的检出率低。

超声波探伤则正好相反，操作程序简单、快速，对各种接头形式的适应性好，对裂纹、未熔合的检测灵敏度高，因此，对钢结构内部质量的控制采用超声波探伤，一般已不采用射线探伤。除非不能采用超声波探伤或对超声波检测结果有疑义时，可采用射线检测进行补充或验证。